一、存在问题
1、继电器控制利用布线逻辑来实现各种控制，需要使用大量的机械触点，由于电器老化，系统运行的可靠文字没有保障。
2、当生产工艺流程改变时，需要改变大量的外部硬件接线，为此耗费了许多人力、物力和时间，并由此出现故障率增多，维修量增大。
3、功能的免费限文字受限，不能实现计数、逻辑运算等控制。
4、对装有上百个继电器的设备，其控制箱庞大而笨重。
5、在全负荷运载的情况下，继电器产生大量热量及噪声，消耗了许多电能。
6、绝大多数控制继电器都处在长期磨损和疲劳工作条件下满负荷工作，极易损坏。继电器的触点在分断瞬间产生电弧，严重时会熔在一起而使得误操作多发，引起严重的不良后果。
二、改进措施
针对上述问题，若采用计算机控制，需要专业人员编程，原有技术力量不仅远远达不到，而且维修人员的维修难度也急剧增大。现提出利用可编程控制器(PLC)对碎矿系统圆锥破碎机的油回路系统进行改造，特点是：
1、PLC编程方便，便于掌握，可不用离线，现场即可修改程序以改变控制过程。
2、维修劳动强度大大降低。
3、可靠文字远高于继电器控制装置。
4、设备体积小。
当前可编程控制器作为一种通用的工业控制器，以体积小、功能强大而著称。它不仅可以很容易地实现顺序逻辑、运动控制、定时控制、计数控制、数字运算、数据处理等功能，而且可以通过输入/输出接口，建立与各类生产机械数字量和模拟量的联系，从而实现生产过程的自动控制。目前，由于信息、网络时代的到来，扩展了PLC的功能，使它具有很强的联网通讯能力，国内外已经广泛的将可编程控制器成功地应用到机械、冶金、石油、化工、纺织、交通、电力、军事等各个领域，并取得了可观的技术经济效益。
三、多金属碎矿系统工艺
工艺流程见下图。
由中间矿仓到电振给矿机，由4#皮带运输到圆锥中碎机内，通过破碎，由5#皮带运输到振动筛，通过振动筛后，颗粒为16cm2以下为合格产品，由8#皮带直接运输到粉矿仓内；颗粒为16cm2以上为不合格产品，由6#皮带运输到圆锥细碎机内，通过破碎，由7#皮带再次运输到振动筛，通过振动筛后，合格产品由8#皮带直接运输到粉矿仓内，不合格产品则循环破碎。
以上是有红星机器对多金属选矿区碎矿系统存在问题的解决措施，在实践生产中已获得成功应用，提高了碎矿系统的生产效率，如果您还有碎矿系统工艺方面的疑问，或是碎矿设备方面的需求，都可咨询红星机器热线电话：0371-67772626。
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